鋅合金電鍍，主要應用于裝飾品行業(yè)，所以它對表面處理的技術要求極高，在鋅合金電鍍中，我們常見的問題是起泡，針對于這個問題，我們該怎么解決呢？需要從哪些方面入手？

　　鑄件表面在以下情況下有鼓起的包稱之為起泡，是鑄件內缺陷的外部表現(xiàn)。

　　(1)壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)。

　　(2)拋光或加工后顯露出來。

　　(3)噴漆或電鍍后出現(xiàn)。

　　(4)放置一段時間后發(fā)現(xiàn)。

　　產生原因

　　1.孔洞引起：主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

　　氣孔產生原因：a 金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導致鑄件表面或內部產生孔洞。b 涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。c 合金液含氣量過高，凝固時析出。當型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。

　　縮孔產生原因：a 金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產生縮孔。b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內氣體受熱膨脹;或孔洞內水會變蒸氣，體積膨脹，因而導致鑄件表面起泡。模具行業(yè)門戶網站

　　2.晶間腐蝕引起：鋅合金成分中有害雜質：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎，而電鍍加速了這一禍害，受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起，造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

　　3.裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋。

　　水紋、冷隔紋：金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固，后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體，在鑄件表面對接處形成疊紋，出現(xiàn)條狀缺陷，見圖2。水紋一般是在鑄件表面淺層;而冷隔紋有可能滲入到鑄件內部。熱裂紋：a 當鑄件厚薄不均，凝固過程產生應力;b 過早頂出，金屬強度不夠;c頂出時受力不均;d 過高的模溫使晶粒粗大;e 有害雜質存在。

　　當壓鑄件存在水紋、冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

　　解決缺陷方案

　　控制氣孔產生，關鍵是減少混入鑄件內的氣體量，理想的金屬流應不斷加速地由噴嘴經過分流錐和澆道進入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設計，即澆流應不斷加速地由噴嘴向內澆口逐漸減少，可達到這個目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉變位和遞增的澆道截面積，都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

　　對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固。可通過合理的水口設計，內澆口厚度及位置，模具設計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產生。

　　對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來的雜質元素。

　　對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

　　對于熱裂紋：壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應力產生;相關的壓鑄工藝參數(shù)作調整;降低模溫。

　　鋅合金電鍍起泡的原因：

　　電鍍之前的表面處理是引起鋅合金起泡的主要原因，因為鋅合金為兩性金屬，易與酸反應，也易與堿反應，一般電鍍之前有去油和酸洗兩道工序;

　　去油一般是堿性的常溫去油劑，酸洗溶液一般是三酸的混合液(HCL\H2SO4\HNO3)

　　去油是主要引起鋅合金電鍍起泡的主要原因：

　　去油一般是用加溫了的常溫去油劑長時間的浸泡和攪拌，化學反應時間較長.一般酸洗時間較短，不易產生此起泡現(xiàn)象.(因酸洗用的是配比的強酸，有很強的浸蝕性，所以一般鋅合金在電鍍時不去油，用硫酸活化一下即可電鍍)

　　鋅合金的電鍍工藝：

　　由于鋅合金金屬的電介位的關系，鋅合金不能直接在表面鍍銀\鎳\金等等鍍層，需要鍍一層較厚的中間層銅層(一般銅層為5微米左右)

　　不過，鋅合金在壓鑄后組織的松散也會導致起泡現(xiàn)象，這屬于壓鑄不合格，一般這種現(xiàn)象的不良比率不會太高，這就需要大家分析起泡現(xiàn)象是出現(xiàn)在什么工序的.

　　綜上所述，鋅合金電鍍起泡現(xiàn)象是電鍍中常見的現(xiàn)象，我們需要具體問題具體分析，以上解答希望幫助到您。

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