該廠的酸性光亮鍍銅液是請(qǐng)人配制的,使用還不到兩個(gè)月,開始使用時(shí)效果很好,鍍出銅層光亮細(xì)致,電流、電壓都正常,使用不到一個(gè)月后鍍層的光亮逐漸變差,最后出現(xiàn)上述現(xiàn)象,再也無法使用。在討論會(huì)上有人提出配制溶液時(shí)十二烷基硫酸鈉和光亮劑的加法不當(dāng),也有人提出配制溶液時(shí)是否忘了加氯離子,筆者認(rèn)為以上分析的原因是不太可能的,若是溶液配制工藝有誤,那么開始使用時(shí)問題即應(yīng)暴露,而不是使用近一個(gè)月后才發(fā)生變化的,再則,目前所獲鍍層的癥狀也不像是上述原因引起的,相反卻很像是溶液中氯離子含量過高所致,但氯離子從何進(jìn)入槽液中呢?筆者從光亮鍍銅的生產(chǎn)線上進(jìn)行逐道的檢查,查到氰化銅后的中和槽(又稱活化槽)時(shí)聞到了有刺鼻的鹽酸氣味,經(jīng)詢問確是鹽酸,并發(fā)現(xiàn)工人操作時(shí)把工件從中和槽中取出后即在旁邊的清水槽中浸一下就掛入到酸性光亮鍍銅槽中去電鍍。此清水槽用pH試紙測(cè)得的pH值是4.8,可見該清水槽中氯化氫濃度是相當(dāng)高的了。

    從以上的所見所聞對(duì)鍍銅槽中氯離子含量過高是可想而知了。為了證實(shí)上述分析的可靠性,從光亮鍍銅液中取出兩燒杯溶液,將其中只燒杯中的溶液進(jìn)行除氯處理,在同樣條件下兩燒杯中鍍出的工件進(jìn)行比較,經(jīng)除氯處理的一只燒杯中鍍出的銅層光亮似鏡,而未處理過的一只燒杯中鍍出的工件表面仍有一層白霧狀產(chǎn)物,鍍層不光亮,從以上的試驗(yàn)結(jié)果來看,光亮鍍銅槽液被氯離子污染是無疑的了。

    根據(jù)廠方要求,隨后把800L的光亮鍍銅溶液進(jìn)行了除氯處理,恢復(fù)了正常生產(chǎn),并向廠方提出了工藝上的改進(jìn)措施。

    亮銅溶液中氯離子用鋅粉處理,步驟是:在攪拌下加入2~3g/L鋅粉,攪拌30min后再加入2~3g/L活性炭,再繼續(xù)攪拌h,靜置后過濾。處理之后需補(bǔ)充光亮劑

    工藝上的改進(jìn)措施要求如下

    (1)中和槽(活化槽)溶液改用5%~8%的稀硫酸代替原先用的稀鹽酸。

    (2)工件經(jīng)中和處理后在清洗過程中要抖動(dòng)和搖擺。

    (3)清水槽的水要流動(dòng),每天還應(yīng)更換兩次,用靜水是不符合要求的。

    (4)鍍光亮銅前增加一道蒸餾水漂洗,以提高工件表面的凈潔性。

    光亮鍍銅溶液經(jīng)處理后三個(gè)多月生產(chǎn)一直正常,未曾發(fā)生過質(zhì)量問題。

    操作說明

    (1)吸附用的活性炭要選優(yōu)質(zhì)的,劣質(zhì)活性炭含有氯離子,會(huì)造成二次污染。

    (2)治理方法效果顯著,但必須認(rèn)真、細(xì)致,不然有可能引起副作用。

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