酸性鍍銅鍍層發(fā)花或發(fā)霧，這些都是比較常見的現(xiàn)象，那么，面對這些問題，我們該怎么處理呢？以下內(nèi)容供參考，希望能幫助到大家？

1、鍍前處理不良，零件表面有油

檢查工件發(fā)花的部位，若工件的向[敏感詞]或掛具上部的工件上出現(xiàn)發(fā)花現(xiàn)象，可能是清洗或鍍液中有油而引起的。光亮硫酸鹽鍍銅對油污特別敏感，不管是毛坯上的油在鍍前處理時未除凈，還是鍍前的清洗水或鍍液中有微量的油，甚至是操作人員的手觸摸了鍍前的零件，都會使銅鍍層發(fā)花。要確定故障的起源是否在鍍前，用經(jīng)過良好除油的工件進行對比試驗，假使原來鍍銅出現(xiàn)發(fā)花或發(fā)霧，采用良好的前處理后，鍍層發(fā)花或發(fā)霧現(xiàn)象消失了，說明原來的鍍前處理有問題。

處理方法：加強鍍前處理

2、清洗水或鍍液中有油

檢查清洗水的水質(zhì)情況，如清洗水是否干凈、清澈，有無油污漂浮，槽壁是否干凈，若清洗水槽和水質(zhì)沒有問題，最后檢查鍍液中是否有油，檢查的方法如下：[敏感詞]，從現(xiàn)象上判斷(液面是否漂浮油污);第二，通過小試驗判斷，即取一定量的故障液做燒杯試驗，先要使陰極板上能看到類似于生產(chǎn)中的故障現(xiàn)象，接著對試驗液進行除油處理，另外再取相同體積的故障液進行雙氧水一活性炭處理，然后分別進行試驗(試驗液經(jīng)過處理后，需補充光澤劑)。若用雙氧水一活性炭處理過的鍍液仍有發(fā)花或發(fā)霧，而經(jīng)過除油處理的鍍液不再出現(xiàn)發(fā)花或發(fā)霧，那么原鍍液受到油的污染，應(yīng)進行除油處理。假如用雙氧水一活性炭處理后的鍍液和經(jīng)過除油處理的鍍液一樣，都不出現(xiàn)發(fā)花或發(fā)霧，那么原鍍液可能是有機雜質(zhì)過多

處理方法：

①清洗水有油的處理方法

a.用毛邊紙吸附液面漂浮的油污，并擦拭槽壁上黏附的油污;

b.將清洗水放空;

c.用熱化學(xué)除油液擦拭水槽內(nèi)壁2次，并用干凈水沖洗2次，并將槽內(nèi)的積水放空;用10%H?SO?擦拭槽內(nèi)壁，再沖洗2次，將積水放空;

d.注滿水槽的水，檢查液面，若無油污漂浮，即可使用，若仍有油污漂浮，按上述步驟再次清洗；

②鍍液中油污的處理方法。去除鍍液中油類雜質(zhì)，一般用乳化劑將油乳化，然后用活性炭將乳化了的油和過量的乳化劑吸附除去。具體步驟如下：

a.取出陽極，將鍍液加熱至50～60℃，在攪拌下加入用熱水溶解好的十二烷基硫酸鈉0.3～0.5g /L(用量視油污的多少而定)，攪拌60min左右，使油污被乳化;

b.在攪拌下，分3次，每次間隔10min，加入3～5g /L活性炭，繼續(xù)攪拌30min左右(活性炭用水調(diào)成糊狀時加入);

C.靜置3h后，過濾;

d.加入配方量的光澤劑，小電流電解(0.1～0.5A/dm2)4h，試鍍。

3、陽極面積太小或太短

在酸性硫酸鹽鍍液中，陽極與陰極面積之比控制在(1～2)：1。陽極的長度應(yīng)比工件的[敏感詞]端短5cm。首先，檢查陽極面積，檢查內(nèi)容包括陽極表面是否有可擦拭掉的棕褐色膜，陽極裝掛時，是否有架空或斷裂的現(xiàn)象，以及陽極的長短(是否比工件底端短5cm)，并測量滿負荷生產(chǎn)時，受鍍工件的面積。在此基礎(chǔ)上，還可以從現(xiàn)象上進行分析：

①觀察工件的發(fā)花部位，若工件發(fā)花部位在電力線分布少的地方，可能由于陽極面積小，導(dǎo)致電力線分布不均勻，而出現(xiàn)工件發(fā)花故障

②若掛具下部的工件上發(fā)花、上部工件不發(fā)花，那就可能是陽極板太短而產(chǎn)生工件發(fā)花故障

處理方法：

①陽極面積小的處理方法。檢查并測算陽極面積，控制陽極與陰極面積之比為(1～2)：1，合理補充陽極，并根據(jù)掛具的裝掛位置，合理布置(測陽極面積時，要注意陽極板的背面或被遮擋部位的面積，按50%計算;磷銅球的面積按5dm2/kg 計算。)

②陽極板短的處理方法

a.更換足夠長的陽極板，保證工件的底部長于陽極底部5cm;

b.使用鈦籃的鍍槽，定期補充和檢查陽極的溶解狀況，保證導(dǎo)電良好，合理裝載陽極，防止陽極架空;

C.在套裝陽極袋時，底部留有5cm的空隙，以利于陽極泥渣沉積于陽極袋的底部，防止泥渣污染陽極，尤其是陽極的底部，縮短陽極的有效長度。

4、鍍液中聚二硫二丙烷磺酸鈉過多

在酸銅鍍液中，聚二硫二丙烷磺酸鈉（SP）是主光澤劑，它的作用是提高陰極電流密度和促使鍍層結(jié)晶細致，與載體光劑P(聚乙二醇)配合使用，具有良好的整平作用，擴大光亮度的范圍，提高鍍層的光亮度，同時能消除鍍層針孔、燒焦、發(fā)花、細麻砂狀。但是當SP含量過高時，導(dǎo)致光澤比例失調(diào)，鍍層光亮度降低，高電流密度區(qū)出現(xiàn)發(fā)霧現(xiàn)象，低電流密度區(qū)發(fā)暗;過低，鍍層光亮度下降，鍍件邊緣易燒焦為了驗證鍍液中SP含量是否過多，通常采用下列兩種方法：[敏感詞]，向試驗液中加入其他光澤劑;第二，適當稀釋試驗液后，進行試驗。假使經(jīng)這樣處理后鍍層不發(fā)花或發(fā)霧，而且光亮度較好，這時，原液中SP太多，應(yīng)調(diào)整光澤劑的比例

處理方法：

a.用赫爾槽試驗調(diào)整光澤劑的比例，即合理補加P、M、N光澤劑;

b.適當稀釋鍍液，經(jīng)滴定分析調(diào)槽液成分至規(guī)范，并用赫爾槽試驗調(diào)整光澤劑

5、鍍液中有機雜質(zhì)太多

在酸銅鍍液中，陽極面積太少、槽液溫度高、空氣攪拌等很多因素都會引起光澤劑的分解，而形成有機雜質(zhì)，在實驗室內(nèi)，用常規(guī)的赫爾槽試驗(5min，2A)是發(fā)現(xiàn)不了的，該故障只有在生產(chǎn)中發(fā)生。如何檢驗是否有有機雜質(zhì)的影響呢?可以用如下兩種方法：[敏感詞]，通過小試驗判斷，詳情見故障現(xiàn)象1(2);第二，延長赫爾槽試驗，如延長電鍍時間至1h，可重現(xiàn)與生產(chǎn)中相同的故障現(xiàn)象。

處理方法：

雙氧水-活性炭處理方法

a.取出陽極，將槽液加熱至60～70℃;

b.在攪拌下，加入1～2mL/L 30%的雙氧水，充分攪拌60min左右，除去過量的雙氧水(可用Kl淀粉試紙測定，若試紙不變藍紫色則表明溶液中已無H?O?存在，否則繼續(xù)攪拌，將多余的H?O?除盡);

c.在攪拌下加入3～5g/L活性炭(分3次補加，[敏感詞]次加50%，第二次加30%，第三次加20%，每次間隔10min)，繼續(xù)攪拌30min;

d.靜置2h后，過濾;

e.分析調(diào)整成分，加入所需量的光亮劑(據(jù)赫爾槽試驗)，小電流電解(0.05～0.5A/dm2)4h后，試鍍。

6、十二烷基硫酸鈉太少

在酸性鍍銅液中，十二烷基硫酸鈉是陰離子型表面活性劑，當它的含量不足，會使氫氣吸附在工件的表面，阻礙鍍層金屬的沉積，導(dǎo)致鍍層表面發(fā)花檢查十二烷基硫酸鈉的方法：

①取試驗液，直接向試驗液中加入0.05g/L十二烷基硫酸鈉，假如加入后故障現(xiàn)象消失，說明十二烷基硫酸鈉含量太少 ；

②用一根直徑2mm的細金屬絲圈成90～100mm的圓圈，留一個頭，把圓圈垂直浸入鍍液，再輕輕拉住金屬絲的一端提起，如圈內(nèi)液膜破裂，表明鍍液中十二烷基硫酸鈉的含量太少。如環(huán)內(nèi)液膜能保持lmin以上不破，說明其含量足夠或超過允許的極限值。

處理方法：

補加0.05g/L十二烷基硫酸鈉特別強調(diào)的是，若十二烷基硫酸鈉含量太多，分解產(chǎn)物也多時，鍍液受到污染，也會出現(xiàn)鍍層發(fā)花。

7、掛具導(dǎo)電不良

掛具上工件的導(dǎo)電，是靠掛鉤的彈性或工件的重力導(dǎo)電，若掛鉤的彈性差或工件的重量輕、空氣攪拌太強、出現(xiàn)工件漂浮等，都會出現(xiàn)導(dǎo)電不良，導(dǎo)致沉積層薄，而出現(xiàn)鍍層發(fā)花現(xiàn)象。再有，掛具設(shè)計不合理，電流不能均勻分布;掛鉤材料選擇不適當，沒有彈性;靠重力導(dǎo)電的工件在上掛具時，有必要采取綁絲，同時在電鍍過程中調(diào)低攪拌強度等，以保證導(dǎo)電良好。特別引起注意的是，掛鉤上鍍層沉積過厚，沉積層疏松，將會嚴重影響產(chǎn)品的質(zhì)量;

處理方法：合理設(shè)計、制作掛具，加強掛具的維護保養(yǎng)，不良的掛具及時更換。

8、鍍液中有大量鐵雜質(zhì)

鍍液中大量鐵雜質(zhì)的存在降低了陰極電流效率，使沉積速度變慢，引起鍍層發(fā)花，同時，大量鐵還會影響鍍層結(jié)構(gòu)，形成不均勻的光亮鍍層

鍍液中的鐵雜質(zhì)檢驗方法：①用化學(xué)分析法測定；②取10mL鍍銅液，置于試管中，加入2滴30%的雙氧水加熱至60℃，然后用10%Na?CO?溶液提高pH一5.5左右，此時，若試管中有較多的棕色沉淀，表明原鍍液中有較多的鐵雜質(zhì);否則，無棕色沉淀，表明原鍍液中無鐵雜質(zhì)。

處理方法：

除去鍍液中大量鐵雜質(zhì)比較困難，因為銅的電極電勢比鐵的電極電勢正，所以不能用電解法除鐵雜質(zhì)。去除鐵雜質(zhì)至今沒有什么好方法，但當鍍液中銅含量偏低(硫酸銅小于100g/L)時，可采用以下的方法處理：

a.向鍍液中加入1～2mL/L 30%雙氧水，使FeZ+氧化為Fea+;

b.將鍍液加熱至50～60℃，在攪拌下，用Cu(OH)?[Cu(0H)?可以用CuSO?·5H?O和NaOH自制：CuSO?+2NaOH—Cu(OH)?++Na?SO?]提高鍍液pH-5.0，使Fe3?生成Fe(OH)?沉淀;

C.加入1～2g /L活性炭，攪拌30min;

d.靜置后過濾;

e.用硫酸調(diào)整溶液的pH，分析調(diào)整鍍液成分;

f.加入配方量的所有光亮劑，攪勻后即可電鍍。

此法在提高pH時，相當于補充了硫酸銅，但也中和掉了大量的硫酸，所以在沉淀除去鐵雜質(zhì)后，還需補充硫酸，使溶液保持足夠的酸度。所以用此法除鐵，經(jīng)濟上是不合算的；

此法只可用于硫酸銅含量偏低的鍍液，對于成分正常的鍍液，除了用稀釋鍍液來降低鐵雜質(zhì)的含量(稀釋后再補充其他成分)以外，至今還沒有更好的除鐵方法。

廢銅液的回收方法：前面已論述，從工藝上來說，沒有什么好的方法除去鐵雜質(zhì)，從經(jīng)濟上來說，也是不合算的，當鐵雜質(zhì)的含量達到18g /L以上，在陽極表面將會形成大量的綠色結(jié)晶物(晶核)，在槽液溫度低于25℃時，晶核很快增長并覆蓋在陽極表面，以致阻斷了電流的通路。因此，當鐵雜質(zhì)含量達到18g /L時，應(yīng)作廢棄處理，為了減少對環(huán)境造成的污染和經(jīng)濟方面的損失，可采用如下方法進行回收。

處理方法：

a.取出陽極，在30℃的溫度和酸性條件下，清洗陽極表面，加熱鍍液，用不溶性石墨作陽極，銅板作陰極，進行電解處理，把銅電解回收;

b.殘液中的銅用鐵屑置換出來;

C.硫酸用白云石或石灰石中和，廢棄;

d.所有的廢水、殘液入廢水處理設(shè)施處理，達標后外排。
      小結(jié)：做好鍍前處理工作，調(diào)節(jié)好十二烷基硫酸鈉的用量、糾正掛具導(dǎo)電不良情況，定時清理鍍液中有機雜質(zhì)等措施，降低酸性鍍銅鍍層發(fā)花或發(fā)霧的現(xiàn)象。

圖文來自網(wǎng)絡(luò)，如有侵權(quán)，請聯(lián)系我們刪除